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广东中远船务变身海工“新秀”
2014-09-28 浏览次数:0
在华南船企同行眼中,中远船务工程集团有限公司旗下的广东中远船务工程有限公司(以下简称“广东船务”)已成为一个不可小觑的竞争对手。
  

在华南船企同行眼中,中远船务工程集团有限公司旗下的广东中远船务(位置 评论 新闻)工程有限公司(以下简称“广东船务”)已成为一个不可小觑的竞争对手。七年前,曾经被广东主流媒体誉为华南“修船老大”的广东船务宣布进军船舶制造领域时,并没有引起人们太多的关注。七年后,这家企业以成功交付华南首艘海洋辅助钻井驳(船型 船厂 买卖)船“Edrill-1”号、国内首制牲畜船“盖洛威快航”号等一系列具有高附加值、高建造难度、高风险特征的特种船(船型 船厂 买卖)舶产品的业绩,引人瞩目。

8月18日上午,广东船务为新加坡Energy Drilling 公司建造的华南地区首艘海洋钻井辅助船项目“Edrill-1”号成功命名并交付。广东船务总经理还跃石告诉记者,“Edrill-1”号的顺利交付,不仅标志着公司真正实现了由单一修船向船舶修理、建造与海洋工程制造的产品战略转型,也预示着中远船务在华南地区布局海洋工程装备产业取得实质性进展。

谈起企业发展战略转型,还跃石深有感触地说:“从昔日的航修站到今天的船舶与海工制造企业,得益于三次转型:没有2001年的重组改制,就不会在华南地区站稳修船老大的脚跟;没有2007年从修船到造船的转型,就不可能在东莞形成一定规模的造船基地;没有2011年底从常规造船向特种船舶建造与海工建造的转型,企业就不可能有更大的生存发展空间。”

改制重组 稳坐华南修船“老大”交椅

广东船务的前身是广州远洋运输公司航修站。据该公司办公室主任廖明东回忆,从1970年成立开始,公司以服务于中远(集团)总公司系统常规船舶修理的平稳状态走过了30年历史。200年以前,中远集团旗下的修船企业,主要分布在南通、广州、大连,包括3家修船厂和两个航修站以及一些为之配套的小企业。除个别企业盈利外,大部分处于亏损状态。

如何使这些企业从困境中走出来,成了中远集团的一块“心病”。当时,正赶上世界航运市场向好、修船市场旺盛需求逐渐显现的时期。中远集团从中看到了所属修船企业借势发展的商机,开始整合已有资源,利用劳动力素质不断提高、劳动力成本较低的优势,发展壮大修船业务。

于是就有了2001年6月以企业改制重组为标志的第一次企业发展战略转型:广东船务与其他两家修船企业同时归属中远船务旗下管理。由于实行统一管理,资源整合的优势很快得到发挥,广东船务于当年年底便实现了“扭亏为盈”的转型发展目标,并于 2002、2003年连续两年跻身中国修船企业排行榜前十位,被业界誉为华南修船“老大”。2004年,公司又入选广州市最具竞争力服务企业年度排行榜50强,是广州市入选的唯一一家修船企业。

2005年,面对异常繁荣的修船市场,仅有400米码头、4万平方米场地规模的广东船务显然没有办法继续做大修船业务。一名清楚公司修船发展情况的管理人员告诉记者,按照中远船务集团关于“低成本扩张,高收益回报”的要求,广东船务管理层果断决策——增加浮船坞(船型 船厂 买卖),寻找更长的岸线。2005年9月,广东船务与广东海洋地质勘探局签订了东江口码头合同,租赁年限为10年;2005年12月,借助中远船务集团统一调配资源的力量,将大连船务八万吨级“远洋二号”浮船坞拖到广东船务投产使用。为了满足大型船舶修理改装的要求,公司还特别投资了6000万元将8万吨浮船坞改造为15万吨级浮船坞,为承接好望角大型船舶工程创造了有利条件。当年,广东船务的生产规模从“一坞两泊位”扩大至“两区域两坞四泊位”,厂区面积从最初不到4万平方米扩大到12万平方米。负责当时修船经营工作的副总经理邢晨东向记者介绍,2005年公司销售收入达4.3356亿元,比上年增长43.61%,成为中远船务集团当时五大修船企业单位面积销售收入最高的企业。

首个油船(船型 船厂 买卖)改FSO(浮式储油装置)‘蓝特拉’项目合同。我当时就是赶鸭子上架,硬着头皮跟着从新加坡聘请过来的海工改装项目经理学习。该项目的成功交付,还得益于中远船务集团‘统一管理’的资源优势。当时,在经营总部和海工技术中心的大力支持下,我们迅速组建了改装项目小组,抽调优秀技术人员进行生产设计与详细设计。借鉴新加坡修船企业数字化管理模式,将施工要求落到现场的每一个角落,最终历时 55 万工时圆满完成了既定的任务。”

        2008年以前,修船市场异常火爆。广东船务的销售收入从2001年改制时的1.6亿元,到2008年上升到17.72亿元,仅仅七年的发展,收入增长十倍多,成为中远船务系统内单位面积产出最高的修船企业。自2009年以来,受到国际金融危机的影响,修船总体收入有所下降。为了应对残酷的修船市场,确保修船实现可观的经济效益,自2011年底起,广东船务通过实施修船事业部大部制改革,将原有“修船总管”与“经营代表”岗位深入融合为“项目经理”,使修船项目经理具备单独结账的能力。同时,2014年,将原修船涂装(产品库 求购 供应)车间与船体车间职能整合并成立新的船体车间,实现“涂装”与“船体”岗位合二为一,大力培养修船专业技术复合型人才。经过上述一系列改革举措的推进,广东船务修船盈利能力仍处于华南地区前列。据最新统计数据,2014年上半年,广东船务完成了 87 艘船舶修理任务,其单船边际贡献率达到 49%。转战东莞 造船业务逐步向特种船迈进


        2006年底,全球航运和修船市场进入异常兴旺时期。由于修船门槛较低,不少投资者蜂拥而入,仅在珠三角地区就有几十家修船厂开始兴建。而另一方面的现状就是,门槛较高的船舶建造市场也持续繁荣,国内外众多客户等着订造船舶而船厂无力接单。中远船务集团看到了这一难得的历史机遇,一下子接到了200艘船舶建造订单,并迅速对所属企业提出了“修造并举,稳步推进,在‘特’字上下功夫”的企业发展战略目标。

按照“统一经营”的原则,中远船务集团将24艘57000吨散货船(船型 船厂 买卖)的建造任务分派给广东船务建造!2007年初,广东船务大力推进向造船领域进军的第二次产品结构转型。 然而,刚起步时,广东船务从单一的修船向修造并举转型并没有被业界所看好。同时,在企业内部,有人也觉得现在修船市场那么好,没有必要搞造船业务!

关键时刻,来自中远船务集团的支持,坚定了广东船务的信心。集团决策层认为,产品战略转型必须实施,因为修船行业门槛低,华南地区民营企业异军突起,低价恶性竞争将愈演愈烈。要开展造船业务,码头岸线、厂房设备设施是必要的硬件条件!在没有拥有属于自己的建造基地之前,广东船务推进了一系列满足船舶简单建造的基础设施建设工作:2007年初,公司对东江口码头和相关场地(B区)进行改造,以满足造船下水的硬件条件;2007年5月,公司租赁3万平方米的生产场地(C区),用于管子制作。一位曾经参与投资建设的广东船务管理人员表示:“公司之前因为修船生产扩大的需要,相中了位于东莞市麻涌镇大盛工业区、具有12万平方米的东江口码头(B区),并与相关单位签订了租赁合同,经过建设后,开展简单的船舶修造生产工作。租借过程中,公司越发觉得仅仅租用土地已难以满足公司造船业务的需要,‘搬迁总部,入住麻涌’的想法开始萌芽。后来,经过实地考察,发现位于东江口码头隔壁处,沿着东江边上有一块香蕉地,码头岸线1000余米,考虑到东江口毗邻广州,交通便利,符合企业实施修造并举发展战略的需求,于是决定在东莞市麻涌镇大盛村分三期共投资20个亿建设中远船务在华南地区的船舶建造基地。”     

2007年12月,广东船务将公司注册地迁至东莞市麻涌镇大盛村,开工建造首制57000吨散货船。从单一的修船向造船转型,生产组织体系、人才和技术是关键!对于刚刚进入造船领域的广东船务来说,“借助外脑”的策略使得第二次实施的产品战略转型得以顺利进行。分管船舶建造业务的该公司副总经理陈德林介绍说:“我们以57000吨散货船为造船的起点,借助中远船务韩国造船专家、技术中心的力量,迅速组建各类造船工法小组,在生产现场开展各项改进工作,于每年末形成符合自身特点的‘造船改进大纲’,并严格执行;以先进船舶骨干企业为标杆,从健全造船管理体制、机制和模式入手,通过引进CIMS造船生产管理系统、优化造船组织机构、推广先进工艺等措施,不断改进造船生产管理。与此同时,公司不惜高价到华南地区有关船厂挖墙角,大力引进造船业界生产骨干与技术人才200多人。依靠外力,迅速建立了与船舶建造流程相关的268项规章制度、工艺作业指导书。经过三年的项目历练,整个技术团队和生产管理人员的综合素质和能力也得到了前所未有的提升。公司的整体建造能力从2009年刚刚实现造船转型时年交付4艘提升到2011年交付8艘。”2011年,广东船务造船实现收入 23.455 亿,占总收入 78.03%,企业产品业务结构调整取得明显成效。能够实现从单一修船到造船的转型,与技术同步的当然是人才!该公司人力资源部经理严坤说: “在人才培养、考核、任用方面,公司首先要考虑其在项目管理上的业务能力。我们倡导‘一切基于业务’的用人理念,鼓励业务骨干积极投身到企业重大生产项目中去。对于以前担任过重大船舶修造项目经理的员工,我们都会根据其业务特点,把他们转到船舶建造生产管理岗位上来。目前,他们有的担任修船生产车间主任,有的担任制造生产系统各工区主任,也有的输送到海工项目一线岗位上进行进一步培养与锻炼。总之,在干部选用与选拔上,我们一定会优先考虑一线业务骨干。公司现有中层干部45人,其中90% 的干部都是从一线提拔上来的。”2011年初,金融危机持续深入影响,常规船舶建造价格一路下滑,船厂的利润空间越来越小,而一些新的特殊要求的船舶需求呈现出快速增长的趋势。此时的广东船务也深感市场带来的寒意。面对利润微薄的常规造船业务,广东船务管理层果断决策,着手拓展特种船舶建造业务。2011年6月,在中远船务经营总部和技术中心的大力帮助下,广东船务赢得特种船舶建造“第一单”——牲畜船。

然而,要建造国内首制牲畜船谈何容易!现任技术部经理庄瑞民告诉记者:“由于是第一次接触牲畜船,且该船是世界上尚未成熟的船型,其设计规格书是在船东原有小型牲畜船改装而成的规格书,很多说明都不详细。我们迅速组建了技术项目小组,专门负责项目技术攻关,并在船上刷新了六项技术纪录。该船采用单机单浆推进系统(产品库 求购 供应),无限航区,其整体设计、建造工艺、船舶安全以及节能减排等方面均达到国内领先、国际先进的水平。从57000吨散货船建造到国内首制牲畜船的建造,公司每年在科技研发方面的经费就有近百万,鼓励各业务技术骨干在具体工法改进上进行研究,现已获得授权专利技术34项,成为企业一笔宝贵的技术财富。”

2013年9月30日,由广东船务自主设计、建造的国内首制牲畜船“盖洛威快航”号交付给荷兰某船东公司。标志着广东船务正式迈进特种船舶建造领域。由于57000吨散货船、牲畜船等船舶的建造,广东船务的技术实力迅速得到提高,公司也因此收获“广东省企业技术中心”、“广东省工程技术中心”、“广东省高新技术企业”、“东莞市科学技术奖市长奖”等一系列荣誉,其中,东莞市设立的市长奖对广东中远船务开展科技创新工作给予的奖励就达100万。


        经过7年的艰苦磨练,截至2014年8月底,广东船务已交付39艘新造船舶。其中,57000 吨散货船 31 艘,35000吨散货船4艘,牲畜船4艘。据相关人员透露,广东船务将继续在特种船舶研发上下功夫,重点锁定节能环保型64000吨散货船、水泥自卸船(船型 船厂 买卖)、半潜运输船等特种船型,确保企业建造的船舶具备核心竞争力。化解产能过剩 借“海工”实现华丽转身


        “2011年6月,中远船务相关高层领导到挪威考察船舶市场,得知国外海洋工程平台供应船(船型船厂 买卖)(PSV)等中小型海工市场表现活跃,而国内造船产能过剩,常规船舶建造价格一压再压。由于当时的广东船务造船基地已建成,如果不补充高附加值的造船订单,企业将面临亏损。正是基于这样的形势判断,按照中远船务集团的统一战略部署,广东船务紧锣密鼓推进第三次企业发展转型——产品业务由船舶建造向海工建造转型”。该公司一名经营人员表示,广东船务迅速成立了海工辅助钻井驳船、海洋工程平台供应船(船型 船厂 买卖)、半潜式海洋钻井平台(船型 船厂 买卖)等各类船型技术开发小组,与中远船务经营总部对接,负责相关订单承接的前期准备工作。

从造船向海工转型,说起来简单,做起来可不容易!为了迅速进入中小型海工建造领域,广东船务首先对内部核心业务骨干人员进行轮番培训,一方面将生产骨干送到兄弟企业——南通船务进行建造项目专项培训,另一方面邀请中远船务技术中心海工相关专家来厂授课,促进业务骨干的快速成长。2012年3月,公司成立了海工项目管理部,抽调了经营、造船、修船、技术、质量等部门的部分部门长和业务骨干组建海工团队,按照“深入现场抓建模,带领团队拿结果”的工作思路,迅速建立了安全、工艺、技术、质量等一系列海工管理体系。广东船务制造项目管理相关负责人表示,在项目建造过程中,公司借鉴兄弟企业——南通船务海工“矩阵式”项目管理模式,横向由工区对项目小组负责,纵向由项目小组对项目经理负责,层层抓落实。为了提升项目交付整体掌控能力,2013年底,广东船务还特别将海工与造船管理职能合并成立制造项目管理部。按照世界一流石油公司对承建船厂的评审标准,构建海工安全管理体系。2014年上半年,广东船务又迅速成立了舾装(产品库 求购 供应)工区,推进工区计划管理下沉,进一步规范了制造生产组织管理。为了保证各在建项目的按期交付,公司还实施制造项目月度节点完成情况奖罚机制,由项目经理负责分析脱期原因及奖罚分配, 使得主要节点计划完成率达93.62%。

截至目前,广东船务在建海工项目共有14个,其中,1艘海洋辅助钻井 驳 船 Tender barge(N491)、4 艘(UT771CDL-PSV)、1 艘(PX121)系列海洋工程平台供应船均进入系统调试阶段,1艘海洋工程半潜式钻井辅助平台、1艘(PX121)系列海洋工程平台供应船上船台正在紧张搭载;6艘海工船(8000HP 深水三用工作船(船型 船厂 买卖) 2 艘、PX121 海洋工程平台供应船2艘、UT771WP系列海洋工程平台供应船2艘)正在内场进行分段制作。

对于海工业务板块的发展,广东船务以在手的半潜式辅助钻井平台、辅助钻井驳船、海洋工程平台供应船为基础,重点发展具有特定功能的高端海洋工程船(船型 船厂 买卖),如辅助钻井及海洋居住驳船/平台、海上施工船、潜水支持船和物探船等。据了解,广东船务2013年实现销售收入25亿,其中海工业务板块的收入首次超过造船比例,占总收入的49%,造船占33%,修船则一路走低。三次及时果断的转型,使广东船务及时规避了市场风险,走上了平稳健康发展的道路。


2007 年至 2014 年,七年弹指一挥间!广东船务从华南修船“老大”到海工“新秀”,现已形成“两坞四船台七泊位”的生产规模,年修船能力170艘,年制造12至15艘特种船舶(含海洋工程船型),年产值约30亿元。该公司正以一股强劲的学习力,化被动为主动,迎难而上,探索多元发展的新路径。
信息来源:“国际船舶网。” 
关键词:船务广东新秀

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